傳統(tǒng)生產(chǎn)方式有什么不足之處，讓濟南鍛件廠家跟大家簡單的普及一下!

　　淬火時用鐵鏈吊運鍛件水平入水，造成下表面入水后產(chǎn)生的大量蒸汽無法及時排

　　出，形成蒸汽膜，導致鍛件下表面冷卻速度緩慢，影響其終性能。且蒸汽聚集較多，引起鍛件產(chǎn)生振動，存在較大安全隱患。

　　由干產(chǎn)生蒸汽后無法及時排出，下表面蒸汽聚集形成蒸汽膜，對鍛件起到了冷卻保護作用，嚴重降低了鍛件冷卻速度，造成下表面部位組織中鐵素體含量較多，并且有些呈網(wǎng)狀。為滿足板類鍛件性能要求，應(yīng)解決其淬火冷卻速度不均勻問題。

　　解決方案

　　方法根據(jù)板類鍛件特點，利用車間現(xiàn)有吊具鐵鏈掛住鍛件后，下降鐵鏈，同時起重機向-刪偏離，再將鍛件吊起。此時，將鍛件與熱處理臺車面控制呈30-45。，終后吊至水槽入水淬火.

　　偏車起吊時，鍛件與臺車面角度應(yīng)〈45。若角度過大將導致鐵鏈與鍛件產(chǎn)生滑動，造成安全事故發(fā)生，角度過小在實際應(yīng)用中發(fā)現(xiàn)蒸汽排出較瞪，冷卻效果不佳。應(yīng)盡量控制在30。~45。

　　原理由于鍛件與地面成一定角度，鍛件入水后，下表面形成的蒸汽受到的阻力減小，并水槽中的水為循環(huán)水(循環(huán)量較小》，水的流動會很容易將下表面的蒸汽帶走，因此提高了鍛件下表面冷卻速度，保證了鍛件整體均勻冷卻。

　　效果

　　上述淬火方式，提高了板類鍛件下表面冷卻速度，保證鍛件各部位均勻冷卻，終我公司生產(chǎn)的此類大型板類鍛件調(diào)質(zhì)后全部滿足技術(shù)條件要求的各項性能指標，并且鍛件各部位性能指標比較均勻，滿足用戶需求。

　　熱處理過程中該Cr5支承輥鍛件A、B兩點上的溫度隨時間的變化曲線。從圖7中可以看出處于鍛件軸心位置的B點溫度變化要滯于鍛件表面A點的溫度變化，B點溫度變化劇烈程度要小于A點，特別是在差溫熱處理階段。

　　與溫度變化相對應(yīng)，熱處理結(jié)束時AB連線上的組織分布。由于靠近鍛件中心的溫度變化要遠遠小于鍛件表面，因此鍛件中心附近的組織均勻，為貝氏體和珠光體的混合組織?？拷懠谋砻妫M織變化較為劇烈，珠光體迅速消失，貝

　　氏體含量在達到大值后也迅速的在鍛件表面減少為零，而馬氏體含量則在鍛件表面達到大值。

　　為熱處理后該Cr5支承輥鍛件表面上的硬度檢測點，為該鍛件輥身和輥頸部分硬度檢測點的硬度值與模擬值的對比。從對比結(jié)果可以看出，輥身和輥頸的硬度模擬值與現(xiàn)場檢測的硬度值差距較小，從側(cè)面驗證了模擬結(jié)果的準確性。

　　熱處理后鍛件AB連線上的殘余應(yīng)力分布?？梢钥闯觯拷懠牟课恢脷堄鄳?yīng)力幅值較大，應(yīng)力沿徑向變化很小。當逐步的向鍛件表面靠近時，殘余應(yīng)力迅速衰減，軸向應(yīng)力和周向應(yīng)力從拉伸狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)閴嚎s狀態(tài)。根據(jù)應(yīng)力狀態(tài)的不同，在圖12上可將AB連線上的熱處理殘余應(yīng)力分為3段：x段為鍛件心部，其應(yīng)力狀態(tài)為三向拉伸;Y段為鍛件中間層，其應(yīng)力狀態(tài)為兩拉一壓;Z段為鍛件表層，其應(yīng)力狀態(tài)為兩壓一拉。分別在X、Y、z3段內(nèi)取Sl、S2、S3位置的殘余應(yīng)力作為各段的特征殘余應(yīng)力，使用SR、SZ、SO、SRZ和SEQ分別表示鍛件截面上的徑向應(yīng)力、軸向應(yīng)力、周向應(yīng)力和縱截面上的切向應(yīng)力和總體等效應(yīng)力，其應(yīng)力幅值大小。

　　汽車發(fā)動機曲軸是汽車發(fā)動機關(guān)鍵的零部件之一，在發(fā)動機運轉(zhuǎn)過程中承受大的負荷和全部的功率，經(jīng)受方向不斷變化的彎矩、扭矩和長時高速運轉(zhuǎn)的磨損，其性能在很大程度上影響著汽車發(fā)動機的可靠性和使用壽命j。42CrMo鋼調(diào)質(zhì)后由于具有較高的疲勞極限和抗多次沖擊能力，低溫沖擊韌性優(yōu)良，被廣泛用于制造機器曲軸引。某公司生產(chǎn)42CrMo鋼汽車曲軸鍛件共0件，調(diào)質(zhì)熱處理后在進行機械粗加工時發(fā)現(xiàn)約200件存在表面裂紋。通過化學分析、低倍檢驗、金相檢驗對調(diào)質(zhì)熱處理產(chǎn)生裂紋的42CrMo鋼曲軸鍛件裂紋形成機理進行了分析，研究表明，曲軸鍛件表面裂紋性質(zhì)為淬火裂紋，回火不足和鍛件內(nèi)部存在較嚴重的帶狀組織偏析是淬火裂紋產(chǎn)生的主要原因。

　　MQT曲軸鍛件凸輪軸磨床，把專用曲軸鍛件磨床和專用凸輪軸磨床的運動功能有機地溶合在一起，很好地解決了磨削曲軸鍛件與磨削凸輪軸對機床特性有同要求的矛盾。在曲軸鍛件磨床身內(nèi)設(shè)置了一套機械液壓靠模跟蹤系統(tǒng)，使砂輪按照工作靠模的形狀作相應(yīng)的往復運動，從而達到磨削凸輪軸的目的。機床結(jié)構(gòu)簡單合理，操作容易，重量輕，成本低，維修保養(yǎng)方便。加工精度高，無論是加工曲軸鍛件，還是加工凸輪軸，所能達到的加工精度都達到和超過標準規(guī)定的要求。該機床有多種用途：磨削曲軸鍛件、凸輪軸和外園。配上相應(yīng)靠模，還能磨削其他成型工件。特別適合于中小型汽車修理廠，拖拉機修理廠。只要配備一臺MQT曲軸鍛件凸輪軸磨床，就能完成曲軸鍛件和凸輪軸兩種工作的磨削任務(wù)。

　　采用有限元軟件DEFORM對大型Cr5支承輥鍛件在熱處理過程中的組織轉(zhuǎn)變和殘余應(yīng)力進行了模擬分析，結(jié)果表明在熱處理結(jié)束后鍛件內(nèi)部存在著較大的殘余應(yīng)力，沿鍛件的徑向殘余應(yīng)力的應(yīng)力幅值和應(yīng)力方向發(fā)生了劇烈的變化。在己知鍛件殘余應(yīng)力的基礎(chǔ)上，根據(jù)應(yīng)力條件下氫擴散的上坡效應(yīng)，研究了鍛件內(nèi)不同位置和不同形態(tài)微孔隙周圍的氫聚集現(xiàn)象，分析結(jié)果證明了熱處理殘余應(yīng)力對白點萌生的重要影響，為進一步研究大鍛件內(nèi)部白點的萌生擴展機理提供了基礎(chǔ)。

　　15-5PH沉淀硬化不銹鋼廣泛應(yīng)用于航空航天、高壓閥門等領(lǐng)域。二重萬航模鍛有限公司承擔試制的底梁腹板模鍛件凈投影面積達1.5m，為目前國內(nèi)生產(chǎn)過的大的15-5PH沉淀硬化不銹鋼模鍛件。該鍛件異型分模，具有薄腹板、高落差的結(jié)構(gòu)特征，模鍛成形所需噸位達600MN以上。在800MN模鍛壓機上試生產(chǎn)了該鍛件，并分析了鍛件的組織和性能。

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